Seguimos la construcción de ruedas de carbono desde la materia prima hasta el producto terminado en las instalaciones de fabricación de Zipp en Norteamérica.
En la expansión industrial al norte de Indianápolis, en el corazón del Medio Oeste de Estados Unidos, a unos pocos kilómetros al norte del icónico circuito ovalado de Indianápolis Motor Speedway, un almacén monolítico lleva el logotipo rojo gigante del gigante estadounidense de fabricación de componentes SRAM. Al lado está el logo más modesto de su marca hermana Zipp.
Es un orden de importancia irónico, ya que dentro de este vasto espacio parecido a un hangar se encuentra uno de los pocos lugares fuera de Asia que fabrica componentes de carbono para bicicletas a escala. Es aquí donde se fabrican los juegos de ruedas Ride Ready SW y NSW de Zipp.
“Se pueden tener las mejores ideas, pero si alguien no puede hacerlo en un tiempo razonable y con un conjunto de habilidades razonable, no es un gran diseño”, dice Ruan Trouw, director de ingeniería de fábrica de SRAM, mientras estamos en la fábrica.
“Por lo general, establecemos un tiempo de entrega dependiendo de la demanda actual, pero nos esforzamos por hacerlo el mismo día en que se realiza el pedido, siempre y cuando llegue en un momento razonable. Moveremos esos pedidos a medida que llegan; como vio en el gráfico hora por hora, planificamos todo el día en función de los pedidos de los clientes. Pero para Ride Ready, esencialmente saltan la línea: llevamos esas llantas a esa celda específica y comenzamos a construir esas ruedas hasta el final hasta el boxeo”.
A continuación, describimos todo lo que podemos de la producción de principio a fin, y todo comienza en congeladores gigantes…
La fachada a cuadros de las instalaciones de Zipp es un guiño a la pista de carreras, que actúa como centro de gravedad deportivo para toda esta región.
La Zipp 2001 es una pieza de la historia del diseño de bicicletas y sigue teniendo seguidores de culto. El cuadro es sólo una parte del rico museo de componentes SRAM y Zipp que decoran las instalaciones aquí en Indianápolis.
Los frigoríficos industriales albergan las láminas de fibra de carbono preimpregnadas (comúnmente conocidas como “preimpregnadas”) antes de la fabricación de las ruedas.
“Cortamos la materia prima unidireccional en formas específicas, las colocamos sobre mesas con las orientaciones requeridas y luego cortamos esas hojas en tiras”, dice Trouw.
Esas hojas se cortan en tiras, que se mueven a celdas de flujo donde los operadores las colocan manualmente en estaciones específicas.
Luego, las tiras se colocan en un patrón de disposición específico. Esta es esencialmente la receta de la rueda, antes de cocinarla.
“Las tiras se pasan a las celdas, los operadores tienen lugares específicos. Se divide en pequeños trozos de trabajo tipo línea de montaje. Cada operador colocará carbón y lo pasará”, explica Trouw.
“A partir de ahí, (la llanta) pasa a una prensa y se moldea”, explica Trouw. Zipp utiliza moldeo por prensado en caliente para calentar y luego curar el carbón. Todo se mide y modela cuidadosamente con una precisión finita.
“Una vez que salen de la imprenta, tenemos que pasar por un proceso de eliminación”, explica Trouw. “Así que todas las líneas divididas en las herramientas dejarán una línea de resina. Tenemos que quitar esa resina”.
“Una vez retirado, comenzaremos primero con el orificio de la válvula. Primero perforaremos un orificio para la válvula, y luego el orificio de la válvula es lo que nos ayuda también a ubicar los orificios de los radios. Y luego entrará en una máquina para perforar los orificios de los radios”.
“Después de eso, limpiamos el borde, retiramos la vejiga y luego, cuando entra en una especie de estado de verificación final”, explica Trouw.
“Luego eso se alimentará con las llantas en algunas líneas de fabricación diferentes”, dice Trouw. “Si se imprime, primero va a la estación de impresión. Si se trata de una llanta con calcomanías, terminará yendo primero a la construcción de la rueda y luego a la calcomanía”.
Hay elementos entrañables que adornan toda la fábrica. Un juego de manillares para dirigir un carrito o una sección de llanta de carbono utilizada como estación para agregar sellador.
Desde el área de mercado, las llantas se combinan con mazas, radios, cabecillas y calcomanías en un proceso de kit antes de dirigirse a las líneas de construcción.
“Las llantas impresas se fabrican después de la impresión, donde se unen, se construyen y finalmente se encajonan”, dice Trouw.
La fábrica Zipp es un santuario del legado de fabricación y carreras de la marca. Las paredes están literalmente revestidas de ruedas de disco.
